একটি অংশের গঠন শুধুমাত্র ঢালাইয়ের গুণমান নিশ্চিত করতে সাহায্য করবে না বরং প্যাটার্ন তৈরি, ছাঁচনির্মাণ, কোর তৈরি এবং পরিষ্কারের মতো ক্রিয়াকলাপের সুবিধারও বিবেচনা করবে। এটি ঢালাই প্রক্রিয়াকে সহজ করে, উৎপাদন দক্ষতা উন্নত করে এবং ঢালাইয়ের খরচ কমায়। মৌলিক প্রয়োজনীয়তা নিম্নরূপ:
1. প্যাটার্ন অঙ্কন এবং ছাঁচনির্মাণের সুবিধার্থে ঢালাইয়ের পৃষ্ঠের কাঠামো উন্নত করুন
আন্ডারকাট এড়াতে যুক্তিসঙ্গতভাবে ঢালাই দেয়ালে বস, ফ্ল্যাঞ্জ এবং পাঁজর ডিজাইন করুন। অন্যথায়, মেশিন ঢালাইয়ের সময় অতিরিক্ত বালির কোর যোগ করতে হতে পারে, বা ম্যানুয়াল ঢালাইয়ের সময়, বস এবং পাঁজর যা প্যাটার্ন অঙ্কনকে বাধা দেয় তাদের আলগা টুকরো তৈরি করতে হতে পারে। উভয় পরিস্থিতিই ছাঁচনির্মাণ (কোর মেকিং) এবং প্যাটার্ন ম্যানুফ্যাকচারিংয়ের কাজের চাপকে বিভিন্ন মাত্রায় বাড়িয়ে দেয়। পাঁজরের বিন্যাস প্যাটার্ন অঙ্কন সহজতর করা উচিত; যে পাঁজরগুলি বিভাজন রেখার সাথে লম্ব হতে পারে সেগুলি এমনভাবে ডিজাইন করা উচিত। নন-মেশিনযুক্ত পৃষ্ঠগুলিতে, বিভাজন রেখার লম্ব ঢালাইয়ের অভ্যন্তরীণ এবং বাইরের দেয়ালে প্যাটার্ন আঁকার সুবিধার্থে খসড়া কোণ থাকা উচিত। উপযুক্ত খসড়া কোণগুলি প্যাটার্ন অঙ্কনের দিক বরাবর ডিজাইন করা উচিত (অর্থাৎ, বিভাজন রেখার লম্ব)। কর্তাদের জন্য যেগুলি বিভাজন লাইনের লম্ব এবং একটি ফ্ল্যাঞ্জের কাছাকাছি অবস্থিত, তাদের ফ্ল্যাঞ্জের সাথে সংযুক্ত করা উচিত যাতে ঢালাইয়ের সময় আলগা টুকরোগুলি সরানো এবং সহজে প্যাটার্ন আঁকার সুবিধা হয়৷
2. বালির কোর কমাতে ঢালাইয়ের অভ্যন্তরীণ গহ্বরের গঠন উন্নত করুন
একটি ঢালাইয়ের অভ্যন্তরীণ গহ্বর সাধারণত বালির কোর দ্বারা গঠিত হওয়া প্রয়োজন, যা কোর তৈরি, টুলিং প্রয়োজনীয়তা, উৎপাদন খরচ এবং কাজের চাপ পরিষ্কারের জন্য শ্রমঘন্টা বাড়ায়। ঢালাই গহ্বরে পাঁজর, বস এবং ফ্ল্যাঞ্জের অযৌক্তিক কাঠামোগত নকশা প্রায়শই বালির কোরের সংখ্যা বৃদ্ধি এবং প্রক্রিয়া জটিলতার একটি উল্লেখযোগ্য কারণ।
3. বিভাজন লাইনের সংখ্যা সরলীকরণ বা হ্রাস করুন
যদি একটি ঢালাই চিত্র 2-18a তে দেখানো কাঠামো গ্রহণ করে, তাহলে একটি নন-প্ল্যানার বিভাজন লাইন প্রক্রিয়া (বাঁকা বিভাজন পৃষ্ঠ) ব্যবহার করা আবশ্যক, প্যাটার্ন এবং ছাঁচ প্লেট তৈরির খরচ বৃদ্ধি করে। চিত্র 2-18b একটি উন্নত ঢালাই কাঠামো দেখায় যা একটি সাধারণ কেন্দ্রীয় সমতল বিভাজন লাইন ব্যবহার করে ছাঁচনির্মাণের অনুমতি দেয়।
চিত্র 2-19a-এ দেখানো হাতা কাস্টিং কাঠামোর জন্য দুটি বিভাজন লাইন সহ তিনটি অংশ ছাঁচনির্মাণ প্রয়োজন, যা ছাঁচনির্মাণ প্রক্রিয়াটিকে আরও কঠিন, স্বয়ংক্রিয় করা কঠিন করে তোলে এবং এর ফলে উত্পাদন দক্ষতা কম হয়। চিত্র 2-19b একটি উন্নত হাতা ঢালাই কাঠামো দেখায় যার জন্য শুধুমাত্র একটি বিভাজন লাইন এবং দুই-অংশের ছাঁচনির্মাণ প্রয়োজন, ছাঁচনির্মাণ প্রক্রিয়াকে সরল করা, ছাঁচনির্মাণের দক্ষতা উন্নত করা এবং স্বয়ংক্রিয় উত্পাদন অর্জন করা সহজ করে।
4. বালি কোর ফিক্সিং এবং venting সুবিধা
চিত্র 2-20a একটি সমর্থন ফ্রেম ঢালাই এর আসল নকশা দেখায়। বালির কোর নং. 2 ক্যান্টিলিভারড, অবস্থান নির্ধারণ এবং ঠিক করা কঠিন করে তোলে; ঠিক করার জন্য কখনও কখনও কোর সাপোর্টের প্রয়োজন হতে পারে এবং ভেন্টিং মসৃণ হয় না।
চিত্র 2-20b উন্নত কাঠামো দেখায়। ক্যান্টিলিভারড কোর নং. 2 এবং শ্যাফ্ট হোল কোর নম্বর. 1 একটি একক কোরে একত্রিত হয়। কোর পজিশনিং, ফিক্সিং এবং ভেন্টিংয়ের মতো সমস্যাগুলি সমাধান করা হয়েছে, যা কাস্টিংয়ের গুণমান নিশ্চিত করা সহজ করে তোলে।
পাতলা-প্রাচীরযুক্ত ঢালাই এবং বায়ুচাপ বা হাইড্রোলিক চাপের সাপেক্ষে ঢালাইয়ের জন্য, কোর সাপোর্টের ব্যবহার সাধারণত অবাঞ্ছিত। যদি কাঠামো পরিবর্তন করা না যায়, তাহলে চিত্র 2-21-এ দেখানো হয়েছে, মূল প্রিন্টের জন্য সমর্থন পয়েন্ট বাড়ানোর জন্য ঢালাইয়ে প্রক্রিয়া গর্তগুলি ডিজাইন করা যেতে পারে। পিস্টন অংশে প্রক্রিয়া গর্ত যোগ করে, উভয় বালির কোর আরও ভালভাবে স্থির করা যেতে পারে, যাতে ঢালার সময় তারা স্থানান্তরিত না হয় এবং অভ্যন্তরীণ গহ্বরের মাত্রিক নির্ভুলতা বজায় রাখে।
5. ঢালাই পরিষ্কারের কাজের চাপ কমানো
কাস্টিং ক্লিনিংয়ের মধ্যে রাইজার এবং ফ্ল্যাশ অপসারণ, ঢালাই গহ্বর থেকে অবশিষ্ট বালি পরিষ্কার করা এবং পৃষ্ঠ ব্লাস্টিংয়ের মতো কাজগুলি অন্তর্ভুক্ত রয়েছে। ছাঁচনির্মাণ এবং মূল তৈরির প্রক্রিয়াগুলির তুলনায়, পরিষ্কারের যান্ত্রিকীকরণ স্তর তুলনামূলকভাবে কম, উল্লেখযোগ্য কায়িক শ্রম এবং কঠোর কাজের অবস্থা জড়িত। অতএব, কাস্টিং স্ট্রাকচার ডিজাইনের সময় পরিষ্কারের কাজের চাপ কমানোর দিকে মনোযোগ দেওয়া উচিত।
যে কাঠামোগুলি বিভাজন লাইনের সংখ্যা কমায়, গর্ত পরিষ্কার করে, ঢালাইয়ের চাপ কমায় এবং বিকৃতি প্রতিরোধ করে সেগুলিই কাস্টিং পরিষ্কারের জন্য উপকারী। এছাড়াও, ঢালাই কনট্যুরের নকশাটি পরিষ্কারের সুবিধা প্রদান করা উচিত, এমন কাঠামো যা রাইসারগুলিকে কেটে ফেলা সহজ করে এবং রাইসারের সংখ্যা হ্রাস করে এবং বালির কোরগুলি অপসারণকে সহজ করে। উদাহরণস্বরূপ, চিত্র 2-22-এ দেখানো ঢালাই ইস্পাত হাউজিং এর একটি কাঠামোগত উন্নতি রয়েছে যা রাইজারগুলি কাটা এবং অপসারণকে সহজতর করে। চিত্র 2-23-এ দেখানো ঢালাইয়ের জন্য, উন্নত কাঠামো রাইজার কাটা এবং কোর অপসারণ সহজ করে তোলে, পরিষ্কারের কাজের চাপ কমিয়ে দেয়।
6. আলাদা কাস্টিং এবং কম্বাইন্ড কাস্টিং
বড় এবং জটিল ঢালাইগুলিকে কয়েকটি সাধারণ ঢালাইয়ে ভাগ করা যায়, যা ঢালাইয়ের পরে ঢালাই বা বোল্টিংয়ের মাধ্যমে একত্রিত হয়। এই প্রক্রিয়া পদ্ধতিকে পৃথক ঢালাই বলা হয়। এই পদ্ধতিটি ঢালাই প্রক্রিয়াকে সহজতর করতে পারে, যা গলন ক্ষমতা এবং উত্তোলন/পরিবহন ক্ষমতার মতো কারণগুলির দ্বারা সীমাবদ্ধ হয়ে এন্টারপ্রাইজগুলির পক্ষে বড় কাস্টিং তৈরি করা সম্ভব করে তোলে।
পৃথক ঢালাইয়ের বিপরীতে, উত্পাদন দক্ষতা উন্নত করতে এবং ঢালাই খরচ কমাতে, ছোট বুশিংয়ের মতো অনেকগুলি ছোট, সরল অংশগুলিকে একক দীর্ঘ ঢালাই খালিতে সংযুক্ত করা যেতে পারে। এটি ঢালাই উত্পাদন এবং মেশিনিং সহজতর করে, পণ্যের গুণমান উন্নত করে। এই প্রক্রিয়া পদ্ধতিকে বলা হয় সম্মিলিত ঢালাই।
